La tendencia global de todo lo que nos envuelve hoy en día, así como en todos los ámbitos de trabajo, es la automatización de los procesos. Esto también está sucediendo en la industria alimentaria y no solamente en los procesos de producción sino también en los procesos de limpieza y desinfección, la tendencia es aplicar un proceso automático de limpieza que se pueda validar fácilmente y que, además, persiga que estos sean más seguros y fiables. Los procesos de limpieza y desinfección efectivos y automatizados se persiguen más que nunca para conseguir certificaciones además de ser una parte muy importante para la inocuidad de los alimentos tal y como afirma la FSMA (Ley de Modernización de Inocuidad de los Alimentos). Según el GFSI, la automatización es un paso clave para validar los procesos de higiene, ahorrar en recursos, estandarizar consumos de servicios y productos químicos de limpieza en la industria alimentaria. Al mismo tiempo, en cuanto al punto de vista de la responsabilidad social actual, las industrias están cada vez más implicadas en la sostenibilidad de recursos como la energía, minimizar consumos de agua, reducir residuos químicos…Con ello las empresas consiguen tener una Responsabilidad Social, Integridad Ecológica y Estabilidad Económica, ayudando todo esto a incrementar al 100% la estabilidad de sus productos.
¿Qué conlleva la automatización de los procesos de limpieza?
Mediante la automatización de los procesos de limpieza se consigue disminuir los consumos de agua, energía y productos ya que estos están más controlados en los distintos procesos y se puede ajustar al máximo sus consumos según las necesidades de limpieza, estandarizando las concentraciones y consiguiendo mayor control sobre ellos. Esta automatización, facilita a las industrias que la validación de los procesos de limpieza sea más fácil ya que los procesos siempre se harán de igual forma, resultando la limpieza y la desinfección uniforme y permitiendo así un mayor control de los resultados finales, además las empresas se aseguran que serán más eficaces con el tiempo empleado.
En cuanto al personal de limpieza, la introducción de la tecnología y automatización de los procesos de limpieza no significa que no haya responsables de higiene, esta automatización permite que se puedan especializar e invertir el tiempo en aquellas tareas que necesitan ser más minuciosas consiguiendo un conjunto global de limpieza y desinfección mayor. Por lo tanto, la responsabilidad de estos procesos siempre será del personal de higiene siendo estos más especializados en los distintos tipos de procesos. Un informe canadiense de 2011, publicado por el Consejo de Recursos Humanos de Procesamiento de Alimentos, “Tendencias y Nuevas Tecnologías que afectan a la labor realizada por trabajadores de Sanidad en la Industria de Procesamiento de Alimentos”, señaló un problema común para los pequeños y medianos procesadores de alimentos: el personal de limpieza en el industria alimentaria realiza trabajos peligrosos, con un horario nocturno de trabajo y en ambientes hostiles, con muchos desafíos. Desafortunadamente, estos trabajos suelen atraer a personas menos cualificadas y además son trabajos de alta rotación, todo ello puede llevar a que no se le de la importancia que realmente tiene la limpieza y desinfección adecuada necesaria para elaborar productos alimenticios seguros. Por todo esto, la automatización de estos procesos de limpieza y desinfección, agiliza los trabajos que pueden requerir mayor concentración por parte del personal y evitamos los procesos que muchas veces en este tipo de trabajos se realizan por el personal de limpieza en ambientes hostiles consiguiendo unos resultados finales de limpieza y desinfección mejores y homogéneos repercutiendo de forma beneficiosa al producto final.
Hasta ahora, asociábamos la automatización de los procesos de limpieza a los sistemas CIP (Clean In Place), estos son equipos que se utilizan para la limpieza de tuberías y depósitos utilizando la recirculación de las disoluciones de los productos químicos. Hoy en día vamos más allá con esta automatización de procesos ya que lo que se pretende es introducirse en todas aquellas limpiezas de superficies abiertas de la industria alimentaria que lo permitan. La automatización de los procesos, requieren de cierto grado de especialización en tecnología y además, cada tipo de empresa, cada superficie a limpiar y cada tipo de suciedad requiere de un estudio previo, pero con la adaptación de los equipos actuales a las nuevas tecnologías, se puede obtener unos resultados altos y óptimos de higiene recuperando rápidamente la inversión hecha en ellos.
Los sistemas automatizados de limpieza actuales, se pueden dividir en dos grandes grupos, aquellos que son cerrados como las cabinas o lavadoras principalmente para cajas o utensilios y aquellos que realizan la limpieza y desinfección de superficies abiertas.
Cabinas de lavado y lavadoras:
Son equipos industriales que utilizan el mismo principio que los lavavajillas domésticos. Realizan sus tareas de limpieza con altas temperaturas, agitación de agua a un consumo muy bajo y utilización de productos químicos no espumantes. Este tipo de equipos proyecta el agua a temperaturas altas hacia todos los puntos y superficies a limpiar, de la misma manera proyecta la disolución del producto químico no espumante y lo deja actuar, finalmente se vuelve a proyectar agua a alta temperatura para realizar el enjuague final. Algunos también disponen de una fase para la desinfección y la realizan por vapor o tienen una fase más en el proceso donde se aplica una solución de desinfectante, se deja actuar durante un tiempo y se hace el enjuague final. También suelen disponer de autolimpieza interior pudiendo programar los distintos ciclos de trabajo. La utilización es sencilla ya que simplemente se tiene que introducir aquello que se desea limpiar en jaulas o distintos utensilios y seleccionar el programa de trabajo que se desea.
Principalmente, estos equipos se utilizan para cajas, guantes, cuchillos, piezas de otros equipos, tolvas…
Este tipo de equipos se suele instalar cerca de aquellos utensilios que se desea limpiar para una mayor comodidad y por lo tanto se instalan muchas veces dentro de la planta, esto implica un diseño higiénico de los equipos y que se fabrique íntegramente en acero inoxidable.
En cuanto a la validación de los procesos en estos equipos es muy sencilla ya que dependerá de la temperatura del agua, el tiempo de lavado y el producto químico para la limpieza y desinfección. Los procedimientos para la validación suelen venir fijados por los resultados que se obtienen en las distintas pruebas de lavado hechas previamente en distintos tipos de suciedades y utensilios a lavar, así como la concentración de producto, la temperatura del agua y los tiempos de cada ciclo. Una vez comprobados los parámetros y los resultados, se fijan y se utilizan siempre del mismo modo, de esta forma la empresa se asegura una limpieza eficaz, eficiente y homogénea sin variación de resultados, tiempos, consumos de agua, energía y productos…
Limpieza y desinfección automática de superficies abiertas:
La mayoría de superficies y zonas que limpiar en una empresa alimentaria son superficies abiertas, encontrándonos superficies de todo tipo y por consecuente, la automatización de los procesos de limpieza y desinfección no puede ser total. Actualmente se han reducido los tiempos y aumentado la eficiencia de las operaciones de limpieza y desinfección gracias al desarrollo de equipos de proyección de espuma, agua y desinfección. Se han desarrollado equipos centralizados donde los operarios ya no tienen que cargar con el equipo o producto a todos los puntos de limpieza y mediante la adaptación de este tipo de equipos, se están desarrollando las automatizaciones de las limpiezas de algunas zonas como hornos, cintas, equipos especiales…
La clave en la automatización de estos equipos para la limpieza de zonas o superficies abiertas se encuentra en la elección de los puntos de limpieza y los procesos (enjuague, proyección de espuma y desinfección), el dimensionado correcto del sistema de bombeo y tuberías para poder llegar a la presión del agua deseada en el punto de limpieza y minimizar al máximo las pérdidas de carga y la posibilidad de la versatilcintasidad en el diseño en cuanto a los distintos procesos de limpieza y desinfección.
El diseño general de este tipo de equipos automatizados constan de un sistema de bombeo de agua y producto centralizados (puede estar ligado o no a los procesos de la industria), que permiten impulsar el agua y los productos químicos con la dosificación deseada a aquellos puntos donde se desea realizar la limpieza. Estos sistemas, mayoritariamente, se diseñan con válvulas neumáticas/eléctricas que seleccionan la etapa de limpieza que se debe realizar así como la instalación de un PLC con uno o distintos programas de limpieza donde se encuentran los distintos ciclos (enjuague, espumado y desinfección) cubriendo aquellas necesidades que se pueden dar en la planta. Estos programas de los PLC se pueden modificar para cumplir los requisitos necesarios de lavado de la industria en cada momento.
Los beneficios que aportan este tipo de equipos son los ahorros de tiempo en la limpieza, la eficiencia y ahorro de productos químicos, energía y agua facilitando también la validación de los procesos y consiguiendo resultados microbiológicos homogéneos, cumpliendo así con las tendencias de automatización de procesos y la responsabilidad social actual.
Teniendo en cuenta todo esto, la tendencia a la automatización de los equipos y de los procesos de limpieza y desinfección, es la mejor manera de lograr un alto grado de eficiencia de los recursos en los procesos de la limpieza y desinfección industrial. Por eso el diseño y cálculo de las instalaciones, así como los distintos ajustes de los productos a utilizar y sus concentraciones, la temperatura, el caudal y la presión del agua… para cada aplicación, deben ser realizados por personal cualificado y profesionales del sector.
